mdf aplicații bord

Acasă > Stiri > Conţinut
Procesul de fabricație MDF brut
Jun 08, 2018

Introducere

MDF este un compozit pe bază de lemn. Constituentul principal este un lemn de esență moale care a fost împărțit în fibre de lemn; adică celulele (traheide, nave, fibre și traheide cu fibre), care sunt entități mult mai mici decât cele utilizate în plăci aglomerate. În Australia, principalele specii folosite în producția de MDF sunt plantațiile cultivate radiata de pin, dar o mare varietate de specii de lemn de esență moale va constitui o bază adecvată pentru producția de MDF, deși dacă prea multe specii sunt folosite o variație prea mare a proprietăților MDF va rezulta.

Alte materiale utilizate cu succes au fost deșeurile de hârtie, deșeuri colectate aleatoriu din lemn și bambus.

Amestecarea lemnului și a altor materiale din lemn, cum ar fi fibrele de sticlă, oțel, carbon și aramid, au dus la producerea de produse tip MDF de succes.


cojire

Odată ce instalația MDF a obținut busteni adecvați, primul proces este decojirea. Bustenii ar putea fi utilizați cu coaja, la fel ca orice material fibros, dar pentru optimizarea produsului final scoarța este eliminat; reducerea prafului care dăunează materialului, permite scurgerea mai rapidă a apei în timpul matrizei, reducerea încărcării deșeurilor organice cu 10-15%, stabilizarea nivelurilor de pH (reduce coroziunea uneltelor) și creșterea finisajului suprafeței. Cel mai popular decojitor folosit la fabricarea MDF este un decojitor de inel (arătat mai jos), deși se pot folosi decarcioare pentru cap și tambur.

În unele instalații de fabricare, procesul de decojire nu este important deoarece planta obține cipuri mai degrabă decât bușteni. Chipsurile pot proveni din deșeurile unei alte operațiuni sau din bușteni tăiați în pădure.

Un decarburant cu inel Cambio poate funcționa la furaje de până la o tonă pe minut, iar bustenii au o lungime de obicei de 2 până la 2,5 m. Capul sculei, ținut în poziție pneumatică sau prin arcuri, se rotește în jurul bustenilor și sfărâmă aproape toată coaja și face mici deteriorări ale bustenilor. Coaja deșeurilor poate fi vândută, pentru amenajarea teritoriului sau pentru alimentarea cuptoarelor la fața locului.


Chipping

Deși unele plante acceptă chips-uri direct de la alte operațiuni, cioplirea se face de obicei la uzina MDF. Se utilizează un cilindru de disc, care conține ceva de la patru la șaisprezece lame. Lamele sunt aranjate radial pe o placă și placa de filare este orientată perpendicular pe jgheabul de alimentare. Viteza de alimentare a buștenilor, viteza radială a plăcii cuțite, distanța de protuziune a cuțitelor și unghiul cuțitelor, controlează dimensiunea cipului.

Chipsurile sunt apoi ecranate, iar cele care sunt supradimensionate pot fi rechipate, iar cele care sunt subdimensionate folosite ca combustibil. Sunt menținute stocuri de câteva sute de tone de chipsuri. Este posibil să se amestecă chips-uri de la surse diferite sau specii de lemn pentru a spori anumite proprietăți. De exemplu, plăcile cu densitate ridicată rezistente la umiditate, pe care mulți producători le folosesc în mod obișnuit un conținut de eucalipt de 10%. Plăcile se spală și se poate trece un magnet sau alt scaner pentru a detecta impuritățile.


de decorticare

MDF ia multe din caracteristicile sale din faptul că folosește celule din lemn (traheide, vase, fibre și fibre-traheide), mai degrabă decât particule. Acest lucru poate fi realizat printr-un proces de arma Masonite, un rafinator de discuri Atmospheric sau Pressurized Disk. Deflectorul de defibrator Asplund, sub presiune, este utilizat în principal în fabricarea MDF. Cipurile sunt compactate folosind un șurub în dopuri mici, care sunt încălzite timp de 30 până la 120 de secunde (acest lucru înmoaie lemnul), apoi este introdus în defibrator. Defibratorul este alcătuit din două plăci rotative contrare, fiecare având caneluri radiale care devin mai mici pe măsură ce se apropie de circumferință. Ștecherul este alimentat în centru și este rupt în timp ce forțele centrifuge îl împing spre exteriorul plăcilor, unde plantațiile sunt mai fine. Dispozitivele de alimentare la intrare și ieșire către defibrulator mențin o presiune și o temperatură corespunzătoare (aproximativ 150 ° C ).

Temperaturile ridicate scad energia necesară pentru defibrarea lemnului, deoarece există o înmuiere a ligninei care facilitează separarea fibrelor de-a lungul lamei medii. Aburul este apoi separat din pulpă, timpul total în defibrator este de aproximativ un minut. Pulpa poate trece printr-un rafinator secundar pentru a se asigura că fibrele respectă nivelurile predeterminate de "libertate".

Pasta rezultată este ușoară, fină, pufoasă și de culoare deschisă. Deoarece micrograful acompanying al unei mostre MDF arată că pereții fibrei sunt încă intacte.


Blowline

După defibrare, fibrele intră în linia de suflare. Linia de suflare are inițial un diametru de numai 40 mm, fibrele trecând prin viteză mare. Ceara, utilizată pentru a îmbunătăți rezistența la umiditate a plăcii finisate, și rășină sunt adăugate în flacon, în timp ce fibrele sunt încă umede, deoarece fibrele uscate ar forma fascicule, datorită lipirii hidro și consistența materialului ar fi pierdut. Linia de suflare se extinde acum la 1500 mm în diametru și fibrele se usucă prin încălzirea bobinelor încălzind furtunul la aproximativ 550 F. Rata aerului este de aproximativ 500 cubi / lb cu viteza aerului de 500 ft / min, deși aerul este încă umed și rășina nu se vindecă încă. Agitarea fibrelor în conducta de suflare împiedică răspândirea consistentă a rășinii. Temperatura de ieșire este de aproximativ 180 F. Fibrele pot fi depozitate în recipiente pentru o perioadă nespecificată de timp, dar procesul de fabricare a bordului este de obicei continuu de aici. Conținutul de umiditate al fibrelor este de 12%, deci este considerat un proces uscat.

Procesul de amestecare prin pulverizare și utilizarea fibrelor uscate reprezintă caracteristicile distinctive ale MDF.


Mat de formare

Pentru a forma o mată continuă și confortabilă, trebuie rezolvate următoarele probleme: faptul că trebuie menținute viteze considerabile de aer pentru a suspenda fibrele, suspensia de fibre / aer nu curge lateral pe un suport orizontal și sub formă de fibre. O modalitate de a depăși acest lucru este un Pendistor.


Impulsurile de aer acționează asupra fibrei deoarece cade în jos pe axul unei cutii de vid la începutul benzii transportoare care poartă suportul. Acțiunea oscilantă asupra fibrelor le extinde uniform în mat și își începe drumul pe banda transportoare cu o grosime între 230-610 mm.


Presare

Pătratul poate fi tăiat lateral la dimensiune, deoarece părăsește pendistul sau poate fi tăiat la jumătatea drumului prin rularea acestuia printr-un fierăstrău sincronizat, tăiat în zbor. Profilul de densitate al panoului este esențial pentru obținerea unor proprietăți de rezistență satisfăcătoare. Masele de concentrare și, prin urmare, abilitatea de încărcare a sarcinii, la partea superioară și inferioară a plăcii, înseamnă că proprietățile inerțiale sunt maximizate, iar cea mai mare rezistență poate fi obținută pentru o greutate minimă. Acest lucru este obținut de către presa care acționează inițial la presiunea de impact și apoi aplicarea mai lentă a presiunii. Ca exemplu pentru o placă de 16 mm:

  • Apăsați închis. 20 de secunde pentru a aduce mat la 28 mm.

  • 28 secunde la 26 mm.

  • 23 secunde la 25 mm.

  • 125 secunde la 18.3

  • Timp total de 330 secunde pentru a aduce bordul la 16mm, apoi timpul de decompresie.

Presiunea poate atinge 3500 MPa și poate fi încălzită la peste 200 ° C. Panourile mai groase pot necesita până la 750 MPa și încălzire suplimentară cu abur sau cu frecvență radio. Fabrica de MDF de la Wagga folosește o presă la cald cu șapte deschideri pentru lumina zilei pentru a se încadra în ratele de producție rezonabile. Dimensiunile preselor pot fi de la 1,5 la 2 m lățime de 5-20 m lungime.


Finisare

După ce plăcile de presare sunt răcite într-un uscător de stele, și finisate și șlefuite. Ei primesc câteva zile de depozitare pentru a permite întărirea completă a rășinilor. Placile sunt de obicei date cu un laminat colorat cu melamină, deși furnir natural din lemn și MDF brut sunt comune.


Schema producției MDF Proccess

manufacture.gif




Copyright © Jining Best Star Wood Co, Ltd Toate drepturile rezervate.Telefon: +86-537-7732188